Die innere Uhr des Menschen wird durch Licht gesteuert: spezielle Ganglienzellen in der Netzhaut reagieren auf blaues Licht, unterdrücken die Ausschüttung des Schlafhormons Melatonin und synchronisieren so die innere Uhr. Fehlt der blaue Lichtanteil durch zu wenig Himmelslicht im Winter, stimmt die innere Uhr nicht mehr und es kann zu verschiedenen Krankheitssymptomen kommen. Auch Jetlag oder Schichtarbeit können diesen Effekt haben. „Die künstliche Zufuhr von Licht mit blauem Anteil kann diese Symptome gut bekämpfen, es gibt am Markt jedoch kein Gerät, das tragbar, günstig und leicht in den Alltag integrierbar ist“, erklärt Michael Geyer, einer der beiden Gründer von Pocket Sky die Ausgangssituation. „Unsere Idee war deshalb, mobile Lichttherapie-Geräte zu entwickeln, die genügend Licht abgeben, um die geforderten Effekte zu erzielen, aber so klein sind, dass man sie leicht bei sich tragen und auf kleinstem Raum verstauen und transportieren kann“, so Geyer weiter.
Start up-Preis
Ideen Flügel verleihen.
Der Start-up Preis powered by aws wurde 2017 ins Leben gerufen und zeichnet ein Start-up oder ein innovatives Jungunternehmen für eine Produkt- oder Prozessinnovation aus, die von einem ACR-Institut begleitet wurde. Das Start-up erhält zusätzlich zum Preisgeld einen Gutschein für eine Beratungsleistung durch die Austria Wirtschaftsservice GmbH.
Pocket Sky – Das Himmelslicht aus der Tasche
Mit Unterstützung des ACR-Instituts OFI hat das Wiener Start-up Pocket Sky einen Lichtbogen entwickelt, der dezent auf der Stirn getragen werden kann und leicht verstaubar ist.
Die erste Produktentwicklung sollte ein dünner, zusammenfaltbarer Lichtbogen sein, der auf der Stirn getragen wird. Die Anforderungen an das Trägermaterial waren dabei so hoch wie an die Lichtqualität, sodass Standardprozesse nicht in Frage kamen. Dank Förderprogrammen von aws, FFG, Wirtschaftsagentur Wien und WKO konnte Pocket Sky Forschungsleistungen in Anspruch nehmen und beauftrage das ACR-Institut OFI damit, einen geeigneten Werkstoff für den Bügel zu finden. Dieser sollte sehr leicht, dünn und flexibel sein aber dennoch stabil genug, um die Elektronik zu tragen, sich gut anfühlen und bei höchstens 190°C vollautomatisch produzierbar sein. Die größte Herausforderung betraf jedoch die Vorspannung. Der Bügel musste schließlich eine hohe Dauerelastizität aufweisen, um einerseits wieder in die Ausgangsposition zurück zu federn und zum anderen diese Biegebewegungen in einer Vielzahl zu gewährleisten, ohne dass die Eigenspannung verloren geht oder bleibende Verformungen auftreten.
„Nach einer Vorselektion haben wir vier Werkstoffe in die engere Auswahl genommen und hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften, vor allem Steifigkeit, Dehngrenzen, Dauerelastizität und Relaxationsverhalten getestet“, erläutert Heinz Haider, Projektleiter am OFI den Entwicklungsprozess. Ebenso wurden Spritzguss-Simulationsanalysen durchgeführt, um das Prozessverhalten sowie die zu erwartenden Verzugseigenschaften charakterisieren zu können. „Wir haben schließlich einen Werkstoff für den Bügel gefunden, der alle unsere Anforderungen erfüllt und eine vollautomatische Fertigung aller Kunststoffteile in Spritzgussformen erlaubt“, so Haider und Geyer zufrieden.
